Der Arbeitsablauf der Anlage ist in drei Phasen unterteilt: Schmelzeförderung, Compound-Extrusion und Endformung. Ein Ein-/Doppelschneckenextruder erhitzt Kunststoffgranulate in einen geschmolzenen Zustand, wobei die Temperaturregelgenauigkeit ±1,5 Grad erreicht. Die Schmelze fließt durch die Compoundierdüse und bildet eine mehrschichtige Verbundstruktur. Beim Extrusions-Compoundierungsprozess wird typischerweise eine T--Düse verwendet, um das geschmolzene thermoplastische Harz auf die Substratoberfläche zu gießen. Nachdem das geschmolzene Harz auf die Substratoberfläche gegossen wurde, durchläuft es vor dem Pressen einen Luftspalt (normalerweise 50-150 mm). Die Länge des Luftspalts beeinflusst den Grad der Oxidation auf der Harzoberfläche und damit die Verbundfestigkeit und die Heißsiegelleistung und muss entsprechend der beabsichtigten Verwendung des Harzes angepasst werden. Die Formgebungsfläche der Extrusionsdüse vervollständigt die endgültige Formgebung und das Produkt wird über eine Rohrteilungsvorrichtung verteilt.
Zu den beiden wichtigsten technologischen Innovationen gehört ein Extrusionskopf-Höhenverstellsystem (patentiert im März 2024), das eine Grobeinstellung gefolgt von einem Feineinstellungsschritt nutzt, wobei eine Kraftstange verwendet wird, um ein Zahnrad zu drehen und es entlang der Zahnnut zu bewegen, um eine Einstellung zu erreichen; und eine Führungsschienenpositionierungstechnologie für die Rohrteilungsvorrichtung, die es dem Formrohr ermöglicht, eine Andockgenauigkeit von 0,05 mm zu erreichen.
Die Extrusionskaschierung bietet Vorteile wie relativ niedrige Kosten, hohe Produktionsgeschwindigkeit, eine große Auswahl an wählbaren Substraten, geringe Restlösungsmittel in Verbundprodukten und minimale Umweltverschmutzung. Es weist jedoch auch Nachteile auf, darunter höhere Erstinvestitionen in die Ausrüstung, größere Verluste bei Temperaturänderungen oder Harzaustausch, relativ komplexe Produktions- und Qualitätskontrolle, Anfälligkeit für Gerüche bei hohen Temperaturen und schlechte Produktglätte sowie eine relativ geringere Verbundfestigkeit. Aufgrund des technologischen Fortschritts sind einige fortschrittliche Geräte mit Mechanismen für dünne - Kanten ausgestattet, wodurch das Beschneiden der Kanten überflüssig wird und der Verlust von Kantenmaterial reduziert wird.
